一、表面缺陷

1. 拉傷
   • 特征：鑄件表面沿開模方向呈線條狀拉痕，嚴重時整面拉傷，金屬液與模具粘黏導(dǎo)致缺料。
   • 原因：模具型腔損傷、出模斜度不足、頂出不平衡、模具松動、澆鑄溫度或模具溫度異常、鋁合金含鐵量過低、冷卻時間不當(dāng)。
   • 影響：表面質(zhì)量差，需后續(xù)打磨或修復(fù)，增加成本。
2. 氣泡（氣孔）
   • 特征：鑄件表面或皮下形成米粒大小的空洞，內(nèi)部可能含氣體。
   • 原因：合金液卷氣（如壓室充滿度低、壓射速度過高）、模具排氣不良、熔煉未除氣、模溫過高導(dǎo)致過早開模、脫模劑過量、內(nèi)澆口設(shè)計不合理。
   • 影響：降低鑄件致密性，可能引發(fā)泄漏或力學(xué)性能下降。
3. 裂紋
   • 特征：表面呈直線或波浪形紋路，冷裂紋處金屬未氧化，熱裂紋處金屬被氧化。
   • 原因：合金成分不當(dāng)（如鐵、硅含量過高或有害雜質(zhì)超標(biāo)）、模具溫度過低、鑄件壁厚劇烈變化導(dǎo)致收縮受阻、留模時間過長、頂出受力不均。
   • 影響：嚴重裂紋會導(dǎo)致鑄件報廢，需嚴格控制合金成分和工藝參數(shù)。
4. 變形
   • 特征：鑄件整體或局部尺寸與設(shè)計不符。
   • 原因：鑄件結(jié)構(gòu)不良、開模過早導(dǎo)致剛性不足、頂桿設(shè)置不當(dāng)、澆口位置或厚度不合理、模具局部粗糙或溫度過高。
   • 影響：影響裝配精度，需后續(xù)矯正或返工。
5. 流痕與花紋
   • 特征：表面沿金屬液流動方向出現(xiàn)條紋或無方向性紋路。
   • 原因：首層金屬液未完全填補、模溫過低或不均勻、內(nèi)澆道截面積過小或位置不當(dāng)、涂料用量過多。
   • 影響：表面粗糙，需打磨處理。
6. 冷隔
   • 特征：表面出現(xiàn)不規(guī)則下陷線性紋路，可能穿透或不穿透。
   • 原因：兩股金屬流未完全熔合、澆注溫度或模具溫度偏低、合金流動性差、澆道位置或流程過長、填充速度或壓射比壓低。
   • 影響：降低鑄件強度，易在受力時擴展。
7. 網(wǎng)狀毛刺
   • 特征：表面出現(xiàn)網(wǎng)狀凸起痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而擴大。
   • 原因：模具型腔表面龜裂、材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝錯誤、冷熱溫差變化大、預(yù)熱不足或表面粗糙。
   • 影響：表面質(zhì)量差，需頻繁修模。

二、內(nèi)部缺陷

1. 縮孔與縮松
   • 特征：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)集中或分散的孔洞，形狀不規(guī)則。
   • 原因：澆注溫度過高、冷卻速度不均勻、冒口設(shè)計不合理、補縮不足、合金晶粒粗大。
   • 影響：降低鑄件致密性和力學(xué)性能，可能引發(fā)泄漏。
2. 夾渣
   • 特征：鑄件內(nèi)部或表面存在氧化物、熔劑等雜質(zhì)。
   • 原因：爐料不清潔、熔煉過程中氧化膜卷入、精煉除渣不徹底、澆注系統(tǒng)設(shè)計不良。
   • 影響：破壞金屬連續(xù)性，降低力學(xué)性能。
3. 晶粒粗大
   • 特征：鑄件組織中晶粒尺寸過大，降低力學(xué)性能。
   • 原因：澆注溫度過高、變質(zhì)處理不當(dāng)、鑄造速度過快、冷卻速度慢。
   • 影響：塑性和韌性下降，易脆斷。

三、尺寸與形狀問題

1. 欠鑄
   • 特征：鑄件未完全充滿型腔，輪廓不清晰。
   • 原因：合金流動性差（如含氣量高、氧化嚴重、澆注溫度或模具溫度過低）、內(nèi)澆口速度過低、壓室充滿度低、鑄件壁厚過薄或設(shè)計不當(dāng)。
   • 影響：鑄件報廢，需重新設(shè)計澆注系統(tǒng)或調(diào)整工藝。
2. 壁厚不均
   • 特征：鑄件各部分壁厚差異過大，導(dǎo)致收縮不均。
   • 原因：模具設(shè)計不合理、澆注系統(tǒng)未平衡金屬液流動。
   • 影響：易產(chǎn)生熱裂、變形或縮孔。

四、其他問題

1. 粘模
   • 特征：鑄件與模具粘黏，脫模困難。
   • 原因：脫模劑質(zhì)量差、合金雜質(zhì)超標(biāo)、模具脫模斜度不足、舊模具龜裂或表面粗糙。
   • 影響：生產(chǎn)效率低，模具損耗加快。
2. 飛邊（披縫）
   • 特征：鑄件分型面邊緣出現(xiàn)金屬薄片。
   • 原因：鎖模力不足、模具或滑塊損壞、鑲塊磨損、投影面積計算錯誤、壓射速度過高。
   • 影響：需后續(xù)打磨，增加成本。